Comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura MIG, tal vez porque en sus inicios en nuestra región solo se utilizaba solo con gases inertes como el argón (Ar) y el helio (He).
 
Pero debido a la alta demanda y oferta del acero y al elevado precio de los gases inertes, la tendencia cambió y se fue acrecentando su uso, los soldadores comenzaron a utilizar el proceso MAG, con dióxido de carbono (CO₂), ya que proliferaba el trabajo con aceros.
 
Sus siglas vienen de la traducción del inglés  Gas Metal Arc Welding, haciendo referencia a la protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A pesar de ser un excelente proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte del sector desconoce todas sus características y propiedades, actualmente se encuentra altamente posicionado en la industria metalmecánica y día a día se ha convertido en uno de los principales métodos de soldeo en el mundo, esto debido a varios factores como el incremento en la productividad, la mejora de la presentación de los cordones de soldadura, la reducción de la escoria, la alta tasa deposición de material, la reducción en el efecto de manipulación del soldador y el cumplimiento de las medidas para la protección ambiental.
  Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con este proceso, incluso los libres de carbono, los aceros al bajo carbono y de baja aleación, los aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y templados, los inoxidables,  los hierros y aceros cromados o niquelados, algunos de los aceros llamados de súper aleación, los metales comerciales importantes, como aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.
 
Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un proceso versátil, que permite soldar desde los espesores más finos a partir de 0.03 mm hasta los más gruesos; específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.
 
En las dos técnicas, el gas sirve en primera medida como una barrera que protege el arco del aire, principal causante de oxidación, la diferencia es que en MIG por ser un gas inerte es más estable, no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del fundido, la soldadura tiene una menor penetración, mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación de tanques, carrocerías, rines de automóviles, embarcaciones y aeronaves.
 
Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo, genera mayor penetración de la soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión, aumenta su resistencia al impacto, su resistencia a la corrosión y cambios de temperatura. Sin embargo, la naturaleza activa del gas, produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras, por ello, las compañías fabricantes han optado por estabilizar el CO₂, mezclándolo con hasta 25 % de argón y/o helio, y así mejorar la presentación del cordón, reducir al mínimo el chisporroteo y el exceso de humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y delgada, fabricación de puertas y ornamentación en general.
 
Mas técnicamente este proceso  lo podemos definir como un sistema autorregulado de potencial constante, ya que a diferencia del proceso SMAW uno de los parámetros que se varia es el voltaje del equipo y no la corriente, por esto podríamos indicar que es una soldadura semiautomática que usa una pistola manual, en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma continua. Con grandes avances en el campo de la  automatización y robótica el proceso se ha perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas:
 

• Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola y la pieza de forma manual. 

 

• Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo en el caso de corregir o reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro y al igual que en el proceso semiautomático, el voltaje y la corriente se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.

 

• Robotizada, donde un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, rotarla transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario, este proceso es utilizado a escala industrial y todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad control numérico computarizado.

 
Aunque generalmente reseñan tres modos de transferencia de metal en el proceso GMAW, realmente existen cuatro modos básicos, y otros tantos en los que no entraremos en detalle por tener la necesidad de equipos especiales como es el caso de la transferencia por tensión superficial y el  cortocircuito controlado. Las características de los cuatro primeros son tan diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos, cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, por esto se debe tener un firme conocimiento de los mismos para poder seleccionar así los parámetros más adecuados dependiendo de la aplicación que se le va a dar, los factores que influyen en estos procesos, son el voltaje, las características del suministro de potencia, la posición de soldeo e incluso llegando a la correcta elección del gas de protección.
   
Si ordenamos los cuatro modos de aplicación del proceso GMAW, según la temperatura de trabajo alcanzado podremos decir que en primer lugar está la transferencia por spray, seguida de la transferencia globular, el arco pulsante y finalmente el corto circuito.
  Como ya se indicó este es el modo de transferencia de mayor energía para el proceso GMAW, se da bajo protección gaseosa de mezclas de gases ricas en argón.
 
El metal se mueve en forma de gotas muy finas bajo la acción de las fuerzas electromagnéticas con independencia de la gravedad y a altas velocidades a través del arco, estas gotas son impulsadas en la dirección del alambre a través del arco hacia el metal base entre 500 y 2.000 gotas por segundo.
 
El arco resultante es muy estable y con ausencia de salpicaduras, la necesidad de usar altas corrientes da una pileta líquida grande de fusión muy fluida, que hace difícil o imposible su aplicación fuera de la posición plana, en soldaduras de acero al carbono se aplica a espesores grandes de material base, tanto en filetes como soldadura tipo ranura y su aplicación en piezas de pequeño espesor puede producir exceso de penetración, por lo que no se recomienda para metales en presentaciones muy delgadas aunque con el uso de mezclas de gas de protección que contengan más del 10% CO₂ se reduce el perfil de penetración.
 
Es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por segundo
   
Se puede utilizar con todas las aleaciones comunes: aluminio, magnesio, acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones de níquel y cobre, es aplicable a cualquier alambre sólido y para la mayoría de los diámetros y aleaciones de metal de aporte, el cambio de transferencia a spray se lleva a cabo desde una transferencia globular.
 
Se caracteriza por un ruido similar a un soplido constante su terminación da una apariencia del cordón muy buena y los mejores resultados se dan cuando la junta a soldar está libre de aceite, suciedad, óxido y las escamas de laminación.
 
Cuando en un proceso GMAW usamos alambres macizos, hay una transición en la que el modo de transferencia por cortocircuito termina e inicia la transferencia globular. En este modo de transferencia el alambre de aporte se deposita en gotas relativamente grandes por efecto de la gravedad en conjunto con ocasionales cortocircuitos.
 
Las gotas más grandes son de forma irregular con un tamaño mayor al diámetro del alambre. La forma irregular de las gotas fundidas no siguen un desprendimiento en el eje de alambre, sino que pueden caer fuera del eje del alambre de aporte, esto debido a que desde el metal base se ejercen fuerzas de reacción que suben hacia el electrodo que son responsables del movimiento de giro hacia arriba de las gotas de metal líquido y por ende de su deformación.
 
La transferencia globular presenta niveles equilibrados entre el calentamiento y la deposición de material, es un proceso intermedio que tiende a ser menos estable y con incrementos de las salpicaduras, son comunes grandes fluctuaciones de corriente y voltaje, la operación de soldadura está restringida a la posición plana. Con gas de protección CO₂ al 100%, o mezclas de argón con CO₂, produce altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray.
   
Es muy común que las piezas de gran tamaño y peso sean unidas por este método y normalmente a causa de la excesiva salpicadura no se usa en la posición sobre cabeza.
 
El modo de transferencia por arco pulsado se realiza con fuentes de energía especiales que imponen una forma de onda a la corriente de soldadura caracterizada por tener períodos de pulsos de alta corriente. Esto permite una transferencia spray intermitente, con valores medios de corriente inferiores a los usados normalmente para lograr spray.
 
De este modo, se obtienen las ventajas del spray con una transferencia con valores de corriente medios inferiores, lo que permite su aplicación en chapas de bajo espesor, y también fuera de la posición plana. Las principales limitaciones de este tipo de trasferencia son la operación más compleja y la necesidad de equipo especial que es más caro complejo.
  Es un modo de transferencia de baja energía de arco, debido a las bajas corrientes de operación que utiliza y a la independencia de la gravedad relacionada con el peso de la gota, es la forma más usada de transferencia en la soldadura de aceros al carbono fuera de posición plana, en piezas finas y en el proceso MAG es decir con protección de CO₂ o mezclas que lo contengan. Posee parámetros fundamentales a tener en cuenta para una soldadura exitosa, entre ellos incluimos el diámetro del electrodo que por lo general va desde 0,6 a 1,2 mm de diámetro, el tipo de gas de protección usado CO₂ al 100%, o una mezcla de 75-80% de Argón, más 25-20% de CO₂, el procedimiento de soldadura empleado y dentro de los problemas que podemos adjudicarle estarían los altos niveles de salpicaduras y una tendencia a la falta de fusión de la junta especialmente en juntas de grandes espesores, en la práctica los gases que contienen argón aumentan la frecuencia de cortocircuitos y reducen el tamaño de las gotas líquidas además debemos saber que es fácil escuchar si estamos en este modo de transferencia, a través del ruido producido por los cortocircuitos.
 
En este proceso una sola gota de metal líquido procedente del alambre se produce durante la fase de cortocircuito del ciclo de transferencia, la gota toca la pileta de fusión periódicamente aproximadamente de 20 a 200 veces por segundo, la corriente suministrada por la fuente de alimentación se eleva y el aumento de la corriente acompaña a un aumento de la fuerza magnética aplicada al final de la punta del electrodo ocurriendo una transferencia de metal de aporte durante estos cortos circuitos por acción de la tensión superficial y fuerzas electromagnéticas.
   
En este modo de transferencia sucede un fenómeno que se conoce comúnmente como pellizco o pinch, y se da cuando el   campo electromagnético que rodea el electrodo genera una fuerza que estrangula la gota fundida en el extremo del electrodo  hasta que la gota se separa y deja de estar en contacto con el resto del electrodo, pasando a la pileta fundida.
 
Trabajando con cortocircuito se tienen efectos sobre la soldadura derivados del control que se le haga a la Inductancia, por lo general la inductancia puede ser fija o variable y esto depende del diseño de la fuente de alimentación, esta facilita el aumento o disminución de energía en la condición de corto circuito y juega un papel en la frecuencia de la transferencia de las gotas, con un aumento de la inductancia, la frecuencia de corto circuito disminuye y cada gota contiene más energía, cuando la inductancia disminuye aumentan los cortocircuitos y el tamaño de las gotas líquidas disminuye.
 
El objetivo del control de inductancia, en cualquier fuente de energía, es lograr una transferencia con gotas líquidas lo más pequeñas posibles, lo que nos lleva a tener menor cantidad de salpicaduras, sin descuidar el contar con la energía suficiente para garantizar una buena fusión.
 
El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía que tiene generalmente una salida de voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una torcha, el recipiente fuente de gas y el alimentador de alambre, la cual es usada en conjunto con un sistema alimentador de alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20 metros por minuto.
 
Es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua polaridad directa, con la torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).

El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de chapas de pequeños espesores, principalmente en aluminio.
 
En el proceso GMAW la principal función del gas de protección es servir de barrera para el aire atmosférico, pero debemos saber que esta función está lejos de ser la única, y aunque es muy complicado y riesgoso hacer  recomendaciones sobre los gases de protección sin conocer los detalles, las particularidades del proceso y las necesidades de soldadura podríamos dar unas pautas generales sobre esta materia,  expandiendo un poco el conocimiento y tratando de identificar las prácticas útiles para obtener excelentes resultados
 
Se debe tener muy presente que la composición del gas de protección influye sobre el tipo de transferencia de material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura y tiene un papel fundamental con respecto a los elementos de aleación, por lo que a su vez influye en la cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas, así como en la apariencia del cordón, la geometría de la soldadura, la velocidad del proceso y una formación de óxidos en la superficie del cordón de soldadura.
 
Para hacer una correcta elección de gases podríamos resumir la elección basándonos en cuatro pilares básicos que van desde el método de soldadura a utilizar, hasta el conocimiento de las propiedades de los gases, pasando por el material a soldar y los resultados que se deseen obtener.
 
El proceso MAG se utiliza para unir todo tipo de aceros de baja y media aleación y algunos inoxidables como los aceros AISI 304, 308, 316, austeníticos, se comporta muy bien en calibres de lámina gruesa, por la agresividad del C0₂, y ofrece rapidez de soldeo.
 
Por su parte, la técnica MIG funciona muy bien en aceros de media aleación, inoxidables e incluso aluminio.
 
Entre tanto, las propiedades de los gases que podemos tomar en cuenta al momento de hacer la elección del mismo serian la densidad, la conductividad térmica, el potencial o energía de ionización, la oxidación y la disociación.
 

• Densidad: Es el peso del gas por unidad de volumen, básicamente los gases más pesados que el aire, tales como Ar y CO₂, requieren caudales más bajos comparados con aquellos gases más livianos.

 

• Conductividad térmica: La conductividad térmica ejerce influencia sobre la formación del cordón de soldadura, sobre el baño de fusión y la velocidad de soldadura.

 

• Potencial de ionización: Corresponde a la energía necesaria, expresada en electronvolt (eV) que se requiere para cargar eléctricamente un gas, básicamente sucede cuando los átomos del gas ceden electrones que se convierten en iones. Podemos decir que a mayor potencial de ionización menor es la estabilidad del arco y mayor será el desprendimiento de calor; mientras que, a menor potencial de ionización, el gas más fácilmente aportará los electrones, tanto para el inicio como para la estabilización del arco. Los gases de menor energía de ionización, como el argón, favorecen la iniciación y la estabilización del arco, en comparación con los gases de mayor energía de ionización como el helio.

 

• Oxidación o reactividad: Es la naturaleza oxidante de los gases de protección y la tendencia de ser afectados por los elementos tanto del alambre como del metal base. El argón y helio son gases inertes por lo que no entran en esta categoría. Por el contrario, el CO₂ y O₂ son altamente reactivos u oxidantes y tienden a ocasionar la pérdida del manganeso y silicio del sustrato, lo que afecta sus propiedades de tenacidad y resistencia, aunque una adición controlada de estos gases mejoran la estabilidad del arco, la fluidez y mojabilidad del baño de soldadura. El H₂ es un gas reductor, evita la oxidación, aunque puede producir efectos indeseados en el cordón.

 

• Disociación y recombinación: Los gases de protección como el dióxido de carbono, el nitrógeno, el hidrógeno y el oxígeno, corresponden a moléculas multiatómicas; por esto, al ser calentados a la temperatura del arco, estos gases se disocian en sus respectivos átomos liberando electrones, después, al entrar en contacto con del metal base, se combinan cediendo calor a la superficie. Este proceso no ocurre con los gases como el argón y el helio, los cuales son monoatómicos.

Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto y luego de haber ampliado un poco el conocimiento de los gases podemos resumir lo siguiente:
 

• Dióxido de carbono (CO₂): Es un gas reactivo u oxidante de bajo costo, usualmente es el más usado en la industria de forma pura o combinado con argón, produce gran cantidad de salpicaduras y se utiliza en transferencia globular o en cortocircuito, mejorar la estabilidad, la penetración y la velocidad de la soldadura. Se maneja con la recomendación de que su porcentaje en la mezcla no supere el 25 por ciento, en el mercado se ofrecen mezclas de 5, 10, 20, 25 y hasta 50 por ciento, el cordón terminado tiene la particularidad de que queda ligeramente oxidado, se  usan principalmente en aceros al carbón y de baja aleación, y tienen aplicación limitada en aceros inoxidables.

 

• Argón (Ar): Es un elemento con una alta densidad y por ello brinda una buena protección, tiene baja energía de ionización, es económico y proporciona arcos poco energéticos que lo hace ideal para espesores pequeños, posee una baja conductividad térmica lo cual le ayuda a concentrar el calor del arco y aumenta la penetración generando cordones con buena profundidad.

 

• Helio: Es un gas poco utilizado en nuestra región, aunque sí cuenta con aplicaciones especiales en Estados Unidos y Europa. Se caracteriza por poseer un elevado potencial de ionización, con poca estabilidad del arco en comparación con el argón; proporciona un mejor rendimiento calorífico, cordones anchos y gran velocidad de soldeo, por tanto es recomendado para soldar grandes espesores, es idóneo para procesos de fabricación automática. La densidad del helio es diez veces inferior que la del argón, por lo que genera una protección inferior, con igual caudal, debido a que tenderá a escaparse del baño de fusión mucho antes que el argón, este aporte de calor más intenso ofrece una penetración muy fuerte. La utilización del helio se hace interesante para la soldadura de metales conductores del calor, como el cobre o el aluminio.

 

• Hidrógeno: Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de soldadura como parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas. El hidrógeno proporciona un alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la penetración y en consecuencia la velocidad de avance. Además, brinda un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser reductor, tiene la propiedad de eliminar óxidos. Por todo ello, el cordón resultante presenta un aspecto brillante y plano.

 

• Nitrógeno: Es generalmente considerado inerte, excepto a altas temperaturas, en las cuales puede reaccionar con ciertos metales como Aluminio, Magnesio, Titanio y algunos aceros. No tiene muchas aplicaciones como gas de protección, pero sí como gas de purga, es decir que sirve para mantener el gas libre de oxígeno y previene la oxidación. Suele utilizarse en el soldeo de aceros inoxidables dúplex, con objeto de mantener el equilibrio entre la fase ferrítica y la austenítica y la soldadura del cobre y sus aleaciones.

 

• Oxígeno: Solamente se utiliza como aditivo del argón. La adición de pequeñas cantidades de oxígeno de no más de 8 por ciento, estabiliza el arco, con 2 por ciento de oxígeno por ejemplo, se produce una mezcla adecuada para modo spray en aceros al carbón , aceros de baja aleación y aceros inoxidables con intensidades más bajas. Así mismo, 5 por ciento de oxígeno en la mezcla produce una combinación que proporciona un pozo de soldadura más fluido y a la vez controlable, además de mejorar el aspecto del cordón. Mundialmente, esta mezcla de argón/oxígeno es la que más se usa para soldadura general de acero inoxidable.

 
Al igual que en otros procesos existe un sistema de identificación para los distintos electrodos el cual está aprobado por la AWS, estos alambres sólidos que son proveídos en bobinas o rollos de distintos tamaños, se distinguen de los demás por las letras ER, seguidos por 2 o 3 números, la letra S y un guion seguido nuevamente de un número.
   
La nomenclatura ER designa el alambre que puede ser usado como electrodo (conduciendo electricidad) o simplemente como varilla (metal de aporte) cuando es usado en otro proceso de soldadura, los dos o tres números expresan la mínima resistencia a la tracción en miles de libras por pulgadas cuadradas, seguidamente la letra S denota que se trata de un alambre sólido y por ultimo un guion seguido de un número que indica la composición química en particular de ese electrodo.
 
Normalmente y aunque no se especifique los electrodos para el proceso GMAW contienen una importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio y aluminio para ayudar a evitar la formación de porosidad.
 
A pesar de que el alambre no tiene fundente de recubrimiento es el buen manejo y almacenamiento el factor más crítico en este proceso, esto porque la contaminación con polvo, grasas, solventes e incluso la sola humedad es supremamente pejudicial para el electrodo es muy importante almacenar adecuadamente el material que no se usa.
 
Es un sistema que a pesar de que facilita la aplicación de la soldadura y ayuda bastante en la presentación del cordón en sí, no es tan sencillo al momento de configurar todos sus parámetros.

Muchas veces al aplicar un cordón de soldadura y encontrar en él varios defectos desde su presentación hasta algunos más marcados como poros, fisuras y socavados, lo primero que se nos viene a la mente es que el proceso es inadecuado, o que el soldador no tiene la capacidad suficiente, razones que en parte son ciertas pero pocas veces iniciamos por hacer una evaluación de los parámetros de configuración del equipo.
Si los ajustes de la máquina son inco­rrectos lo mínimo que puede pasar al momento de que el soldador tire del disparador es que se produzca una soldadura obviamente mala, o el alambre simplemente no se alimentado. En el peor de los casos no se detecta una fusión incompleta u otras discontinuidades de soldadura durante la inspección, o, peor aún, ya en servicio.
 
Como en la mayoría de los procesos de soldadura uno de los principales elementos a ser cuidados es la pistola, que en este caso es el análogo a la pinza porta electrodo del proceso SMAW. Por muchos cuidados que usted tenga siempre va a tener alguna salpicadura con la mayoría de las aplicaciones de GMAW, a fin de reducir los efectos nocivos de esta y reducir la acumulación de salpicadura en los componentes de la pistola se puede usar gelatina o spray de protección.

El spray es conveniente y rápido, y algunas veces se usa más para reducir la salpicadura que se pega al metal base al momento de realizar el proceso de soldeo que para proteger la boquilla en si, especialmente cuando se usa transferencia por corto circuito.

La gelatina es mas barata y dura por siempre, si se usa correctamente, y con esto nos referimos a no clavar la boquilla en frío; de lo contrario, la gelatina tiende a aglutinarse dentro de la pistola lo que a la larga es mas perjudicial, en lugar de esto, aplique unos cuantos cordones para calentar los componentes de la pistola, y luego sumerja la boquilla en la gelatina.
Tenga en cuenta que se puede encontrar salpicaduras en la boquilla, incluso entre el difusor y la boquilla, y que el arco puede muchas veces fundir lo acumulado en el difusor, convirtiendo un asunto menor en un gran problema.

En caso de encontrar salpicaduras en la boquilla NUNCA golpee la pistola, trate de quitar la soldadura con una lima redonda, siempre y cuando la boquilla y el aislante sean piezas separadas, si la boquilla y el aislante son una sola pieza, una lima redonda puede arruinar las roscas. Así que en este caso, intente con pinzas de extremos cuadrados tipo welpers, que puede introducir en la boquilla, darles vuelta y limpiar efectivamente su boquilla.
 
En lo que tiene que ver con las puntas de contacto podemos decir que son un componente crítico de la GMAW, debido q que el arco sale de ésta, son componentes económicos por lo que no es difícil inspeccionarla y cambiarla regularmente un soldador inexperto puede seguir trabajando con una punta de contacto mala, a pesar de que podría trabajar más eficientemente y producir una mejor soldadura si se tomara unos cuantos segundos para reemplazarla.

Para inspeccionar la punta observe si está achatada o fundida, si el agujero se ve demasiado grande para el alambre, busque espacios alrededor del alambre. Usualmente el alambre necesita ajustarse al interior de la punta de contacto con muy poca tolerancia.
  Verifique que esté centrada en la boquilla y apretada, ya que una punta de contacto floja puede causar un arco errático y afetando la calidad de la soldadura
Como último paso referente a las puntas de  contacto asegúrese de que la distancia del tubo de contacto a la boquilla es correcta, lo cual es algo que con frecuencia pasan por alto, un tubo de contacto que entra demasiado en la boquilla esencialmente aumenta la longitud o extensión del electrodo, por lo que se tiene la intuición de corregir este problema mediante ajustes de la máquina diferentes, un poco menores que los óptimos, cuando el procedimiento correcto está a la mano.
 

Rodillos impulsores.

 
Verifique la tensión correcta de los rodillos impulsores. Los sistemas pequeños usualmente tienen un solo juego de rodillos impulsores que empuja el alambre hacia el cable de la pistola; las máquinas más grandes tienen sistemas duales de rodillos impulsores con dos juegos de rodillos en línea uno con otro.
  
Algunos sistemas usan una alimentación en la cual rodillos montados en la pistola halan alambre a través del cable de la pistola. Hay otros que usan un sistema de empuje-tracción (push-pull), útil para aluminio u otros grados de alambre suave.
   
Sin importar el tipo de alimentador, la tensión del alambre importa, si se ajusta a un valor demasiado bajo, el alambre puede deslizarse, provocando un arco de soldadura intermitente. Si el alambre está demasiado apretado, el alambre puede ser mordido o aplanarse, lo que puede causar problemas de espacios libres en la alimentación a través de la punta de contacto. Si las puntas de contacto se desgastan rápidamente, verifique la tensión de los rodillos impulsores, especialmente si está usando rodillos estriados o ranurados.
 

Guías de entrada/salida.

Directamente enfrente de los rodillos impulsores de la alimentación de alambre hay un juego de guías de entrada/salida, las cuales alinean el alambre que llega a los rodillos impulsores y que sale de éstos. Verifique los agujeros y los O-rings en el extremo del cable de la pistola para asegurar que el extremo se conecta sólidamente con las guías de entrada/salida. Si el cable de la pistola está flojo o no es empujado en toda su extensión, el gas no podrá ir de la válvula solenoide en la máquina soldadora al cable de la pistola. Una mala conexión u O-rings malos pueden provocar restricciones en el flujo de gas o contaminación atmosférica, y en última instancia, porosidad de la soldadura

 

Extensión del electrodo.

 
Para empezar con la extensión del electrodo correcta, o longitud de alambre libre, a veces los soldadores apuntan la pistola hacia el borde de la mesa de trabajo, jalan el disparador y funden un pedazo de alambre. Ésta es una mala práctica de trabajo y una molestia, que deja trozos de alambre asomando en la mesa. Esto pasa con frecuencia debido a que las herramientas, incluyendo los cortadores de alambre, están desorganizadas y son difíciles de encontrar. Durante la configuración, asegúrese de que las he­rramientas estén organizadas y en su sitio para que pueda encontrar rápidamente los cortadores y cortar el alambre a la longitud correcta. Como un beneficio adicional, el cortar el alambre de soldadura a un ángulo de 45 grados fomentará un inicio de arco y una quemado del alambre más rápido.
 

Corrientes y voltajes recomendados.

 
Se da una tabla de los valores de amperaje y voltaje de referencia recomendados para distintos modos de transferencia y diferentes diámetros de electrodo (ø).
   
Entre las ventajas y desventajas del proceso con electrodo continuo, podemos listar las siguientes teniendo en cuenta siempre que los parámetros de soldeo nos permiten tener grandes variaciones.
 

• Permite soldar en cualquier posición.

 

• Es capaz de hacer soldaduras a velocidades muy altas.

 

• Utiliza alambre de bajo costo sólido o tubulares rellenos de sólido.

 

• Elevada tasa de deposición de metal con una eficiencia del electrodo del orden del 98% o más.

 

• Utiliza una amplia gama de metales de aporte en una igualmente amplia gama de diámetros de electrodo.

 

• Excelente apariencia del cordón de soldadura.

 

• Facilidad de uso.

 

• Es una buena opción para la automatización semiautomática y robótica.

 

• Elevada penetración en la junta soldada.

 

• Se pueden soldar casi todas las aleaciones metálicas.

 

• Exige poca limpieza luego de la soldadura, si el equipo se encuentra bien regulado pero existe la posibilidad de muchas salpicaduras puede obligar a un costo alto de limpieza post soldadura.

 
Por el contrario como sus desventajas podemos relacionar las siguientes
 

• Equipo relativamente costoso y complejo.

 

• La tendencia a que el metal no se funda y se solape frío y no se fusione, o posible fusión incompleta, pueden resultar en costosas reparaciones.

 

• La forma del cordón de soldadura es convexa, y las soldaduras presentan pobre humectación.

 

• El alto nivel de las salpicaduras lleva la eficiencia del electrodo a un entorno del 87 a 93% (pierdo material de aporte).

 

• Puede presentar dificultad para soldar en juntas con acceso restringido.

 

• La protección del arco es sensible a corrientes de aire.

 

• Puede generar una alta cantidad de salpicaduras, si se opera fura de condiciones.

 
Y más específicamente en la configuración del modo Spray tenemos que.
 

• Esta limitado a las posiciones de soldadura plana y horizontal.

 

• La generación de humos de soldadura es mayor que en otros modos.

 

• La pileta es muy caliente y tiene una mayor radiación, la emisión de luz muy brillante requiere protección adicional del soldador y el entorno.

 

• El uso de transferencia spray al aire libre requiere mamparas que protejan del viento circundante.

 

• La protección gaseosa utilizada para la transferencia de pulverización spray cuesta más que cundo puedo utilizar CO2 al 100%.